При среднем и текущем ремонтах допускается заварка трещин в стальных ir чугунных коллекторах на паровозах всех серий.

Трещины в литых и сварных стальных коллекторах, доступные для Разделки и сварки, заваривают электродуговой или газовой свар­кой па месте без отъемки коллектора. В чугунных коллекторах трещины заваривают латунью или чугуном с предварительным по­догревом. Перед заваркой концы трещин засверливают, после чего трещины разделывают V-образно с углом скоса 60—70° для сталь­ных коллекторов и 80—90° — для чугунных. После заварки трещин

и остывания коллектор подвергают гидравлическому испытанию давлением выше котлового на 5 ат.

Наиболее распространенными неисправностями элементов паро­перегревателя являются: прогорание труб вследствие зарастания на­кипью и особенно задних концов, парение элементов в местах соеди­нения, обрывы труб в местах сварки и по переднему загибу в дымо­вой коробке.

Появившееся парение в элементах пароперегревателя исправля­ют перестановкой или сменой элемента, с тщательной пригонкой ме­ста соединения его с коробкой. Прогар и разрыв элементов устра­няют сменой колпачка или части трубы.

Ремонт прогоревших концов элементов разрешается производить обрезкой и приваркой газовым способом отдельных колпачков. При этом укорачивание элементов при текущем ремонте допускается не более чем на 200 мм и удлинение -на 50 мм от первоначального размера. После ремонта элементы подвергают гидравлическому ис­пытанию под давлением 30 ат.

Если хомутики, надеваемые на элементы пароперегревателя, пе­регорели, их необходимо заменить или исправить и укрепить. В тех случаях, когда элементы с трудом выходят из жаровой трубы, пос­леднюю следует промыть струей воды под большим напором, чтобы удалить изгарь.

Для определения неисправности пароперегреватель необходимо проверить перед ремонтом на горячем паровозе. Для этого следует открыть регулятор и факелом водить около элементов, пропускаю­щих пар. По отклонению пламени факела определяют место неплот­ности.

Болты, прикрепляющие элементы к камере, изготовляют из стали Ст. 5 с головками, обработанными по шаблону в соответствии с па­зами в камере. Гайки полуторной высоты нарезают в соответствии с резьбой болтов и навертывают ключом.

После окончательной установки и сборки в котле перегреватель подвергают гидравлическому испытанию давлением не ниже 4 аг. Этим достигается проверка мест соединения элементов с коллек­тором.

Одним из условий обеспечения длительной работы и предупреж­дения прогорания является содержание элементов чистыми от наки­пи. Для этого в депо при каждой промывке паровоза следует произ­водить очистку элементов, не вынимая их из котла. Такая очистка элементов осуществляется двумя способами: кипячением воды в эле­ментах при выпуске пара из котла и промывкой элементов при цир­куляционном расхолаживании котла. Перечисленные способы очист­ки элементов применяют главным образом при теплой промывке кот­ла. В тех паровозных депо, где применяют холодную промывку кот­лов, очистку элементов можно производить посредством кипячения и промывки элементов водой, поступающей в коллектор по специаль­ной трубе от спускного крана котла или от инжектора этого или дру­гого паровоза. Для этого отнимают передние золотниковые крышки, вынимают золотники и вместо них вставляют специальные желоба и

кожухи для выпуска воды из элементов в канаву. Снимают крышку паровоздушного клапана, а при отсутствии его — специально по­ставленную для этого заглушку и плотно прикрывают регулятор. Спустив шлам и грязную воду через спускной кран, присоединяют к нему специальную трубу, которую другим концом соединяют с каме­рой насыщенного пара коллектора. При открытом спускном кране горячая вода из котла будет поступать в элементы пароперегре­вателя и, растворяя соли накипи, будет уносить их через паровпуск­ные трубы и золотниковые коробки в канаву.

Такой способ очистки элементов применяется на ряде предпри­ятий Урала.

Ремонт паровых труб и конуса. Паровые трубы работают в весь­ма неблагоприятных условиях — при переменных резко меняющих­ся давлении и температуре. Поэтому часто встречаются пропуск да­ра в соединениях труб, надрывы и трещины у фланцев и ряд других повреждений. Паровыпускные трубы работают при низком давле­нии и в лучших температурных условиях, поэтому повреждения их довольно редки.

Парение во фланце в большинстве случаев является следствием небрежной установки прокладных чечевичных колец.

Обрыв трубы и ослабление соединений во фланцах происходят в результате ослабления междуцилиндрового скрепления рамы или ослабления укрепления котла у дымовой коробки, что вызывает сдвиг котла или цилиндров по отношению друг к другу. Исправле­ние трубы производят сваркой с тщательной притиркой прокладных чечевичных колец и пригонкой размеров трубы точно по месту. Для предупреждения поврежденкй-соединений котла с рамой и связан­ного с этим повреждения труб необходимо обеспечить регулярное смазывание подвижных опор топки при эксплуатации паровоза.

При ремонте паровых труб разрешается заваривать трещины, вваривать вставки и целые части, приваривать фланцевые кольца паровых труб электрическим и газовым способами. После ремонта, до установки на место, паровпускные трубы подвергают гидравли­ческому испытанию при котловом давлении плюс 5 ат, ресиверные — при котловом, а паровыпускные при 5 ат.

Чечевичные кольца для соединения паровых труб изготовляют из чугуна или стали. По* диаметру и притирочному профилю кольца дол­жны соответствовать ГОСТ 3230-54. Толщину их разрешается уве­личивать на 50%.

После установки и укрепления паровых труб отверстия вокруг них в стенках дымовой коробки для предотвращения подсасывания наружного воздуха через неплотности заделывают со стороны дымо­вой коробки асбестовой массой.

При ремонте конуса сменяют насадок, размер которого должен точно соответствовать чертежному, заваривают трещины в корпусе и восстанавливают отломанные углы.

Большинство этих неисправностей вызывается небрежным ухо­дом, т. е. несвоевременной очисткой дымовой коробки от изгари, что

приводит к горению изгари и повреждению конуса. Очистку конусов от нагара производят отстукиванием и соскабливанием.

Пропуск пара конусом в месте соединения его с трубами, а так­же неверное расположение конуса устраняют перестановкой с по­следующей проверкой специальным штанговым прибором. Проверка штанговым прибором (фиг. 176) сводится к следующему: конус у основания не закрепляют и в проверенное отверстие верхней на­садки устанавливают штангу 2 с самоцентрирующимся диском 1, укрепленным на ее конце.

По штанге в вертикальном направлении перемещают два движка

3 и 4 с иглами. Для проверки прибор уста­навливают на конус таким образом, чтобы его самоцентрирующийся диск плотно лег на горизонтальную поверх­ность насадки, а кулачки вошли внутрь ее. Укрепив штангу кулачками, закрепля­ют движки 3 и 4 на штанге в верхнем и нижнем основании трубы. Вращая движ­ки с иглами вокруг штанги, наблюдают, как иглы касаются стенок дымовой трубы. После этого проверяют расстояние С от верхней кромки дымовой трубы до верх­ней плоскости насадки конуса с помощью линейки 5 и штанги 2, на верхней части которой нанесены соответствующие раз­меры.

В последнее время для проверки ко­нусов применяют оптические приборы, от­личающиеся значительным удобством и

большой точностью.

В условиях заводского ремонта установку конусапроверяют,предварительно установив по нивелиру

котел. В условиях промывочного ремонта в депо это не требуется.

Достаточно правильно применить приборы, и установка конуса может быть проверена точно.

Ремонт регулятора. Ремонт регуляторной головки на большин­стве паровозов сопряжен с обязательным открытием парового колпака; поэтому его можно производить только при охлажденном котле. В практике встречаются следующие неисправности головки: пропуск регулятора (золотников или клапанов), неполное закрытие регулятора, разъединение регуляторного привода.