Мы раскрыли рты от изумления и дали возможность этому «бризу» уйти, не выслушав нашего мнения о его способностях.

Начальник отдела труда и зарплаты Власов объяснил нам все по-деловому:

— Вот смотрите, как у нас рассчитываются рационализаторские предложения, — показал он инструкцию. — Вот здесь пишется стоимость выпускаемого инструмента до предложения, а здесь — стоимость после предложения. Из большего вычитается меньшее и получается экономический эффект. Стоимость ваших калибров стала не меньше, а больше в 8 раз, поэтому не вам полагается вознаграждение, а с вас надо еще получить деньги за удорожание выпускаемого инструмента. Но мы решили вас не обижать, а просто отклонили предложение.

Все это Власов объяснил нам спокойно, как учитель объясняет ошибку школьникам. После этого случая Давыдов на некоторое время охладел ко всякой рационализации и временно перестал быть моим партнером в этой области.

Больше мы не сделали ни одного гладкого калибра из твердого сплава, и на заводе до сих пор работают только первые наши калибры образца 1962 г.! И опять приходится вспомнить Московский совет новаторов. Если бы тогда в Москве не было этой организации — кто знает, сколько бы лет прошло, прежде чем наши заводы получили бы необычайно стойкий и нужный всем инструмент?

На очередном заседании секции токарей гладкие твердосплавные калибры были приняты единогласно. Здесь были советские специалисты, твердо знающие, что выгодно и что невыгодно нашей промышленности. Рекомендация Совета новаторов была принята Мосгорсовнархозом, который обязал завод «Калибр» выпустить в 1963 г. первую тысячу комплектов твердосплавных гладких калибров.

Меня пригласили на «Калибр». Вместе с заводскими специалистами мы отработали технологический процесс изготовления новых калибров, и они были выпущены в срок, указанный в распоряжении совнархоза.

Поддержка товарищей из Совета новаторов и совнархоза вдохновила меня на новую, более серьезную работу в области твердосплавного инструмента — я «замахнулся» на резьбовые калибры-кольца из твердого сплава! Даже в 1969 г., просмотрев проспекты почти всех иностранных инструментальных фирм, я не нашел там резьбовых калибровых колец из твердого сплава. Известная швейцарская фирма «Кару», снабжающая мерительным инструментом заводы всех капиталистических стран, предлагала своим потребителям только гладкие твердосплавные калибры.

Бывая на иностранных промышленных выставках, каждое лето организуемых в «Сокольниках», я не раз спрашивал зарубежных специалистов о твердосплавных резьбовых калибрах, и всегда английские, французские, немецкие, швейцарские хозяева экспонатов на мой вопрос только вежливо разводили руками: «Не делаем; не выпускаем; можем предложить гладкие твердосплавные калибры!»

«А может быть, их так сложно сделать, что они не оправдают затраченные на них усилия? — думал я. — Ведь почему-то не делает таких колец ни одна инструментальная фирма!»

Да нет, не могут они быть невыгодными. Гладкие калибры в 200 раз более стойки, чем стальные, значит, и резьбовые будут иметь такую же невероятную долговечность. Ну, пусть они будут в 10 раз дороже, чем стальные резьбовые кольца такого же размера. Все равно они будут во много раз выгоднее, чем стальные!

Судьбу резьбовых твердосплавных колец решил один разговор с представителем очень солидной английской фирмы «Матрикс», выпускающей первоклассные станки и инструмент. Разговор шел через моего «личного» переводчика — сына Валерия. На вопрос: «Можно ли сделать твердосплавное калибровое кольцо?» — представитель фирмы ответил: «Теоретически возможно, но не стоит, так как это будет чересчур сложно и дорого!»

Как это ни странно, но именно тогда я про себя решил: «Будут дешевые русские твердосплавные резьбовые кольца!» Конечно, кое-какие мысли об этом бродили в голове и раньше, но теперь я взялся за это дело вплотную.

Очевидно, надо было делать прежде всего кольца наиболее ходовых размеров, которые больше всего и быстрее всего изнашиваются. А по опыту я знал, что изнашиваются больше всего кольца с метрической резьбой размером от 3×0,5 до 27×3. Значит, для пробы надо сделать кольца среднего размера, скажем, 14×1,5.

Метрическое резьбовое кольцо имеет двойной профиль: рабочий профиль с углом 60° и провал с углом 30°. Нарезать резьбу внутри кольца из пластификата специально заточенным твердосплавным резцом дело несложное. Но затем надо сразу решить три вопроса: как попасть в нитку вторым резцом с углом 30°, чтобы сделать провал и при этом не разрушить пластификат; как снять заходы резьбы с двух сторон кольца; как подсчитать такой шаг резьбы, который надо нарезать на сыром пластификате, чтобы после спекания получить точный шаг, скажем 1,5 мм.

При изготовлении стальных колец сперва нарезают резцом профиль с углом 60°, потом резцом с углом 30° попадают во впадину резьбы и прорезают провал. Прорезка провала — операция довольно щекотливая, поэтому для колец диаметром до 20 мм обычно делают метчики-провальники, которые, имея конус, постепенно попадают в нарезанный профиль с углом 60° и прорезают его. Кольца же диаметром больше 20 мм приходится прорезать резцом с углом 30°. Для этого надо «попасть в нитку», как говорят резьбовики, т. е. надо остановить станок и ввести острие резца с углом 30° во впадину резьбы. При этом почти обязательно резец легко касается уже нарезанного профиля. Для стальных колец такое касание не опасно. Пластификат же не терпит ни малейшего касания без вращения, он сразу разрушается: испортив несколько колец, я убедился в этом.

Попытка нарезать резьбу внутри кольца из пластификата метчиками оказалась еще более безнадежной. Несмотря на свою мягкость и хрупкость, пластификат твердого сплава, будучи составлен из весьма твердых компонентов, моментально «съедает» любой режущий инструмент, даже если этот инструмент сделан из спеченного твердого сплава. Пластификат хорошо обрабатывается твердосплавными резцами только при следующих условиях: резец должен быть из сплава марки Т15К6 или ВК.6М; должен быть заточен на алмазном круге до чистоты не ниже 11-го класса и иметь задний и передний углы по 10°. Резец должен быть острым, как бритва, и не иметь ни малейших зазубрин. Только тогда он будет стоять долго и хорошо резать пластификат.

Итак, моя попытка решить первый вопрос сорвалась. Со вторым вопросом дело обстояло не лучше. На стальных кольцах заходы резьбы снимают фрезой на токарном или фрезерном станке, для чего кольцо навинчивают на калибр-выработку. Резьбу, нарезанную в пластификате, навернуть на что-нибудь оказалось делом невозможным — кольцо сразу же разваливалось…

И наконец, третий вопрос — о шаге резьбы кольца из пластификата. Все размеры заготовки пластификата после спекания уменьшаются. На каждую партию пластификата завод-изготовитель дает паспорт, в котором указывается коэффициент усадки (К.У.), обычно он равняется 1,24-1,28. Это значит, что все линейные размеры будущего инструмента надо помножить на указанную величину (скажем, на 1,28) и выдержать эти размеры на сыром пластификате. Когда делали гладкие твердосплавные калибры, мы обращали внимание на диаметр заготовки, получающийся после спекания, но никогда не измеряли длину калибра. Тут коэффициент нас никогда не обманывал.

Каково же было мое разочарование, когда с большим трудом нарезанные без провала и без захода кольца вернулись ко мне после спекания с шагом не 1,5, а 1,56! Раз шаг резьбы был неверным, то доводить такое кольцо было просто бессмысленно.

Думая, что это случайность, повторил опыт. Результат был тот же. В общем, прошло два месяца, а все три вопроса остались неразрешенными. Советоваться было не с кем: ведь никто и нигде еще не делал резьбовых калибровых колец из твердого сплава. Как же быть? Последовать известной украинской поговорке: «Не трать, куме, силы, спускайся на дно»? Или продолжать поиск?

Иногда мелькала мысль: «А на кой черт мне они приснились, эти кольца? Не выходит, ну и пес с ними! У меня хватает достаточно сложной и интересной работы на каждый день. Зачем мне ломать голову над неразрешимой проблемой?»