— Да, неплохо бы, — ответил я. — Давай сделаем гладкие калибры из твердого сплава, а?
Михаил Власьевич задумался.
— Что же, попробовать можно, — наконец сказал он.
В то время на заводах почти не было алмазных кругов, твердый сплав предоставлялся заводам только в виде прямоугольных пластинок для резцов. Так что для того времени наше решение было довольно смелым. Но кое-что о твердых сплавах мы, конечно, уже знали, в частности, были уже знакомы с пластификатом.
Еще будучи в Горьком, на автозаводе, мы с начальником цеха Романовым надолго задержались в лаборатории твердосплавных фасонных дисковых резцов. Здесь работали всего трое: прессовщица, токарь и спекальщик.
Они делали фасонные резцы для автоматов и револьверных станков. О преимуществах такого резца нам рассказывать было не нужно, каждому понятно, что такой резец обработает без переточки в сто раз больше деталей, чем стальной. Кроме того, работая твердосплавным резцом, можно раза в три повысить скорости резания. Резцы очень похожи на те, какие в начале рабочей карьеры я делал когда-то на заводе «Пневматика». Но я точил их из быстрорежущей стали, а здесь их делали из твердого сплава! Было от чего прийти в изумление и остаться в лаборатории на лишние полтора-два часа. Мы остались и все увидели.
Как все это делалось? Прессовщица насыпала в форму порошок и прессовала из него круглую толстую лепешку. Мы знали, что эта лепешка представляет собой рыхлую массу, которая может рассыпаться в руках; чтобы получить твердый сплав, ее надо немедленно спечь. Однако здесь делалось по-другому: лепешку осторожно опускали в кипящий парафин с примесью каучука, парафин проникал в мельчайшие поры, и после остывания получалась настолько прочная и плотная масса, что ее можно было зажать в патрон или посадить на оправку и обрабатывать резцами, как обычный легкий металл!
Это был пластификат твердого сплава. Автор его — советский ученый В.П. Ивенсен. При нас токарь поставил такую лепешку на станок, произвел на бумажке какие-то расчеты и стал вытачивать профиль фасонного резца. На этот раз профиль был простой, и токарь быстро передал сырой резец спекальщику, — специальная печь для спекания твердого сплава стояла тут же.
В современных лабораториях процесс спекания обычно длится 23 часа. Не знаю, сколько времени занимал этот процесс на Горьковском автозаводе, но нас пригласили зайти на другой день, если мы хотим видеть до конца процесс изготовления фасонного твердосплавного резца.
На другой день в нашем присутствии токарь вскрыл и заточил фасонный резец. После остановки заточного круга я посмотрел на его маркировку на торце. Это был алмазный круг американской фирмы «Нортон». Производство синтетических алмазов у нас тогда только зарождалось, и на наших заводах не было алмазного инструмента широкого профиля. Горьковский автозавод — самое передовое предприятие страны — получал алмазные круги из Соединенных Штатов Америки за очень большие деньги. Но твердосплавный фасонный инструмент давал такой большой эффект, что все затраты оправдывались. Необычайную эффективность инструмента из твердого сплава я понял еще тогда и до сих пор считаю выгодным для нашей промышленности перевести почти весь инструмент на твердый сплав.
Токарь поставил заточенный фасонный резец на станок, на какой-то невероятной скорости буквально «чиркнул» им по заготовке и показал нам готовую деталь, предложив проверить ее по шаблону. Шаблон лег на деталь, как влитый.
Мы поблагодарили за науку и вышли из лаборатории.
— Да, настоящий инструмент делают мои земляки, нам еще до этого далеко! — с некоторой завистью сказал Романов.
Я крепко запомнил, что такое пластификат твердого сплава и каковы его возможности.
Мы с Давыдовым рассуждали так. Пластификат у нас есть. Я выточу заготовку гладкого калибра с отверстием под оправку, потом нам спекут ее в Институте твердых сплавов (ВНИИТС). Затем мы посадим заготовку на оправку, и Михаил Власьевич прошлифует ее зеленым карборундовым кругом с припуском на доводку. Я доведу алмазной пылью калибр до размера и посажу его прессовой посадкой на шейку хвостовика. Потом хвостовик вставим в ручку — и калибр готов к работе.
Все было сделано, как задумано. Разумеется, мы работали вечерами, после смены. Старались делать все тайно по двум причинам: во-первых, мы не совсем были уверены в успехе, во-вторых, на нашем заводе, как я уже говорил, тогда было немало противников нового в технике.
Нам удалось сделать всего 30 гладких твердосплавных калибров. Они были приняты центральной измерительной лабораторией завода и переданы в механические цехи на участки массовых и серийных деталей. Это было в 1962 г. Забегая вперед, скажу, что и теперь эти калибры продолжают работать на участках самых интенсивных замеров и до сих пор на них не обнаруживается ни одного микрона износа. А ведь за это время изношены и списаны в утиль тысячи стальных калибров! Кроме крайне высокой износостойкости у наших калибров есть и другие преимущества.
Вскоре после изготовления первых гладких калибров из твердого сплава к нам пришел заведующий инструментальным хозяйством одного из цехов.
Можно сделать такой калибр, у которого проходная сторона в нижнем допуске, а непроходная сторона — в верхнем допуске?- спросил он у меня.
Теоретически это возможно, — ответил я, — но зачем это вам?
Как зачем! Для того чтобы спасти тысячи бракуемых сейчас деталей! Вы часто делаете гладкие калибры так: проходной калибр — в верхнем допуске, а непроходной — в нижнем. Допуск у вас, скажем, на калибр 30А — 4 микрона, а разница между проходным и непроходным калибрами — 14 микрон. Вот вы сделали непроходной калибр в нижнем допуске — у нас уже осталась всего одна сотка разницы! А вы сделайте нам наибольшую разницу!
— Но ведь если сделать вам проходной калибр в нижнем допуске, то после сотни замеров его вам забракуют на контрольном пункте, — возразил я, — он только чуть-чуть износится и уже пойдет в брак!
— А вы сделайте так, чтобы он не изнашивался, вы же теперь можете это сделать! — не унимался дотошный заведующий инструментальным хозяйством.
Конечно, теперь мы с Давыдовым могли сделать такие калибры из твердого сплава и сделали их. Тысячи деталей были спасены, новые детали стало делать легче, так как допуск на их изготовление мы практически увеличили на 6-8 микрон, не отступив при этом ни на йоту от ГОСТа.
Эти калибры образца 1962 г. до сих пор работают в механическом цехе и до сих пор не изношены, хотя для забракования проходной стороны достаточен износ в 1-2 микрона.
Доводчикам известны неприятные случаи, когда гладкий калибр застревает в измеряемом отверстии и его оттуда приходится выколачивать. Обычно при этом портится и деталь и калибр. Происходит это потому, что при частых промерах деталей обычный проходной калибр быстро изнашивается у начала и начинает входить в деталь, когда еще не готов размер.
Твердосплавный гладкий калибр всегда намного тверже любой стальной закаленной детали. Доведенный до 11-го или 12-го класса чистоты, он очень скользкий и никогда не застревает в детали. Кроме того, у него не бывает износа у начала, как у стального калибра, поэтому ввести его в неготовую деталь просто невозможно.
Доводчики механических цехов все это быстро усвоили и стали просить у нас гладкие твердосплавные калибры нужных им размеров.
Чтобы как-то узаконить наши калибры, я и Давыдов подали предложение в Бриз. Сделали это мы только спустя примерно год после начала эксплуатации первых твердосплавных калибров.
Центральная измерительная лаборатория завода, следящая за износом калибров во всех цехах, дала предварительное заключение о том, что стойкость новых калибров, по крайней мере, в 200 раз выше стойкости обычных, стальных.
Реакция на нашу заявку была самой неожиданной. К нам пришел уполномоченный бриза и заявил: «Ваше предложение отклонено, и скажите спасибо, что с вас не высчитывают деньги за сделанные вами первые партии калибров».