Прибор Мельникова позволяет точно определять диаметр вращающегося вала после прохождения резца. Останавливать станок не надо.
Мы поблагодарили коллегу и, провожаемые многими новыми друзьями, покинули завод ГЗФС. Пообедав, мы разошлись было по своим номерам, но ненадолго. Как-то самой собой получилось, что скоро все собрались в номере Романова и до поздней ночи толковали о первом выступлении на горьковской земле. По общему мнению, прошло оно в целом хорошо.
Горьковский автозавод поразил своими размерами. Даже московский ЗИЛ уступал ему масштабами. Корпуса завода растянулись вдоль шоссе на три троллейбусные остановки, по территории завода курсировали автобусы.
Показывать свои инструменты в работе мы начали в инструментальном цехе. Со специалистами-станочниками находили общий язык с полуслова и понимали друг друга вполне. Сергей Александрович Новиков покорил слесарей-лекальщиков своей припиловочной рамкой.
К концу дня, несмотря на усталость, все мы чувствовали себя великолепно. Было радостно от того, что созданные нами инструменты оказались новостью даже на таком передовом заводе. Радовало и то, что мы, рабочие столицы, не ударили лицом в грязь и, как нам казалось, заслужили уважение рабочих и инженеров ГАЗа.
Отдел научно-технической информации просил приехать еще на два дня, чтобы показать наши инструменты в других цехах. На четвертый день мы сами обратились с просьбой показать нам завод. Конечно, осмотреть весь автозавод в течение нескольких часов невозможно. Это такое же великое скопление чудес техники, как Эрмитаж — собрание чудес искусства. Запомнился большой прессовый цех, где штампуют части кузова легковых и грузовых машин.
Я бывал в таком же цехе на Московском заводе имени Лихачева. Внешне они мало чем отличались: оба высокие и длинные, в обоих много больших прессов, выстроенных в одну линию. Стальной лист после удара первого пресса переносится на второй, потом на третий и т.д. С последнего пресса сходят готовые кузова, двери, крылья, капоты. Вроде все одинаково, но почему же на ГАЗе в цехе так мало рабочих?
На ЗИЛе у каждого пресса стояли по два рабочих, которые после удара пресса поднимали металл и перекладывали его на другой пресс. На ГАЗе у прессов не было рабочих. Здесь стояли старые прессы фирмы «Пратт-Витней» выпуска 1935 г., но каждому прессу была придана механическая рука, созданная заводскими изобретателями и новаторами. Старые американские прессы, «омоложенные» русскими умельцами, работали точно и гораздо лучше, чем прессы на ЗИЛе с двумя рабочими у каждого.
Мы долго стояли и любовались работой модернизированных гигантов.
Механическая рука вела себя как живая: как только верхняя часть пресса поднималась после удара по листу, рука мгновенно вытягивалась и хватала своим щупом за край отштампованное железо и аккуратно перекладывала его под следующий штамп.
— Кидается на лист, как щука на блесну, — заметил Тюленев, страстный охотник и рыболов.
Действительно, в хватке механической руки было что-то хищное.
И всей этой линией огромных прессов управляла одна девушка, перед которой на столе светились разноцветные кнопки пульта! Через шесть лет такая же механизация была осуществлена на ЗИЛе в Москве.
Нам показали главный конвейер, с которого ежедневно сходили сотни грузовых автомобилей и сотни легковых «Волг». Кроме того, завод выпускал в месяц еще 50 автомобилей высшего класса «Чайка». Главный конвейер — величественное зрелище достижений человеческого ума и труда.
Нам показали также огромный заводской двор-склад, плотно заставленный тысячами машин, приготовленных к отправке заказчикам.
В механическом цехе мы видели токарные и фрезерные станки, оснащенные установками для охлаждения инструментов туманом. Обычно для охлаждения режущего инструмента во время работы расходуются ведра эмульсии или масла. «Туманная» установка расходует всего 200 граммов масла за смену, причем режущая грань инструмента охлаждается значительно интенсивнее, чем при поливе струей эмульсии. Новый метод охлаждения нам очень понравился, хотя несколько смущал довольно пронзительный свист, издаваемый форсункой установки. Но тогда это была новинка, недавно созданная Горьковским политехническим институтом, в дальнейшем свист был устранен.
На ГАЗе я впервые увидел работу станков для сварки трением. Тогда в Москве мы только что услышали об этом изобретении. Я даже пробовал на своем токарном станке сваривать в стык сталь 45 и быстрорез. Действительно, получалось здорово и дешево, но не всегда удачно. Очень трудно было поймать момент остановки вращения станка, чтобы получить надежное сцепление трущихся торцов. А здесь стояли новенькие станки с автоматическим циклом, которые сами останавливались в нужный момент и сами подхватывали новые заготовки. Производительность станков очень высока, а качество сварки отменное. Были станки для сварки инструмента диаметром до 14 мм и для диаметров до 50 мм.
— Вот бы нам один такой станок! — с завистью сказал Романов. — Где вы их купили?
— А мы большинство наших новых установок не покупаем, а делаем сами, — ответил начальник технического отдела.
Потом нам показали целый ряд профильно-шлифовальных станков, тоже сделанных своими силами.
— Нам некогда дожидаться, пока их начнут выпускать станкостроители, — просто объяснил начальник техотдела.
На наших выступлениях на ГЗФС и ГАЗе присутствовали корреспонденты ряда газет, и вскоре в газетах появились фотографии и статьи о новаторах-москвичах. Горьковское радио также оповестило слушателей о нашей работе на заводах города. Теперь, куда бы мы ни приехали, нас уже не встречали скептически, но нам пора было уезжать. Удалось побывать еще только на машиностроительном заводе имени Воробьева, где у меня было довольно много знакомых. Нас «разобрали» по разным цехам, и везде наши новинки принимались на вооружение и рабочими и инженерами.
Метчик-протяжка попала, что называется, в жилу. Когда я показывал ее работу на многозаходных гайках, которые обычно нарезают самые высококвалифицированные токари, тратя на это по два часа, то посмотреть собрались не только станочники, но вообще все рабочие и инженеры цеха. Пришли специалисты и из других цехов. Кое-кто из рабочих забрался на кран, на станки, чтобы лучше видеть. Ко мне пробился начальник цеха и недовольно сказал:
— Товарищ Данилов, вы мне остановили весь цех, сколько времени вы будете нарезать деталь?
Я ответил:
— Две минуты.
Ну-ну, тогда я тоже посмотрю, — сказал начальник цеха и остался стоять за моей спиной.
Шестизаходная резьба в детали была нарезана, как и всегда, за две минуты и пошла по рукам.
Такой же успех имели и другие новые инструменты, показанные Новиковым, Тюленевым, Стешиным и Бариновым.
В Горьковском политехническом институте мы познакомились с токарем Рожковым — изобретателем виброгасящих устройств для токарных станков. Все токари знают, какие неприятности приходится претерпевать при растачивании длинных цилиндров, особенно если стенки у них тонкие. После такой работы у всех работающих в цехе еще долго стоит в ушах пронзительный звон. А поверхность расточенного цилиндра обычно оставляет желать лучшего. Это страшный бич станочников — вибрация.
Рожков предложил нам на станке 1К62 расточить цилиндр со стенками толщиной 6-7 мм, диаметром 120 мм и длиной 400 мм. Такая работа часто встречается на машиностроительных заводах, и я не знаю ни одного токаря, который любил бы ее. При всем нашем опыте и искусстве, я и Тюленев прошли обычным расточным резцом до половины цилиндра и были вынуждены выключить станок из-за нестерпимого звона — верного признака вибрации.
К этому же самому резцу Рожков прикрепил свое несложное устройство и снова пустил станок. Послышалось ровное шипение стружки — звона как не бывало. Вместо сильно дробленой поверхности, оставшейся после нашей работы, за резцом шла чистая, блестящая стенка цилиндра. Мы даже рот раскрыли от удивления.