Одновременно шлифуется и ведущий диск сцепления. При уменьшении толщины диска и маховика снижается давление пружины на ведомый диск. Поэтому кожух сцепления (корзину) разбирают и при сборке под термоизоляционные шайбы подкладывают металлические шайбы, толщина которых равна толщине снятого металла на корзине и маховике.

Затем к коленчатому валу приворачивают маховик, предварительно надев на болты стопорные пластины. Гайки крепления затянуть моментом 7,6–8,3 кгс?м, их следует законтрить, отогнув один из усов стопорной пластины на грань гайки.

Из дерева сделайте простое козловое приспособление с горизонтальными металлическими призмами (рис. 6) и (в случае замены маховика) произведите статическую балансировку коленчатого вала с маховиком. Дисбаланс (более тяжелая сторона повернется вниз) устраняют высверливанием металла из маховика со стороны сцепления на радиусе 150 мм сверлом диаметром 10 мм на глубину не более 12 мм. Расстояние между центрами отверстий – не менее 14 мм. Коленчатый вал с маховиком на призмах должен останавливаться после вращения в случайных положениях.

Рис. 6. Приспособление для статической балансировки коленчатого вала с маховиком.

На первую коренную шейку коленчатого вала надевают заднюю упорную шайбу баббитовой стороной к щеке вала (толщина шайбы: номинальная 2,5–0,05 мм, первая ремонтная 2,6–0,05 мм).

Задний уплотнитель коленчатого вала в блоке и держателе уплотнителя следует обжать оправкой (рис. 7), а острым ножом обрезать на блоке и держателе выступающие концы набивки. Срез должен быть ровным. Выступание набивки над плоскостью разъема 3–5 мм. Коленчатый вал должен быть с маслосгонной резьбой. Если этой резьбы нет, ее необходимо нанести. Размеры резьбы приведены на рис. 8.

Рис. 7. Оправка для обжима уплотнителя коленчатого вала.

Рис. 8. Маслосгонная резьба на заднем конце коленчатого вала.

Резьбу лучше нарезать на токарном станке. Маслосгонная резьба (винтовая линия) уменьшает давление масла на уплотнитель и увеличивает его работоспособность.

Чистой тряпкой протирают вкладыши коренных подшипников и их постели, куда вкладывают вкладыши; чистым маслом для двигателя смазывают вкладыши коренных подшипников и шейки коленчатого вала, после чего вал укладывают в блок цилиндров (под постели вкладышей на блоке желательно подложить очень тонкую прозрачную бумагу).

Затем переднюю упорную сталебаббитовую шайбу ставят баббитовой стороной вперед так, чтобы штифты, запрессованные в блок и переднюю крышку, входили в пазы шайбы. Толщина передней шайбы должна быть в пределах 2,35–2,45 мм.

Заднюю упорную сталебаббитовую шайбу надевают на коленчатый вал.

При установке крышек коренных подшипников необходимо, чтобы метки (или цифры), обозначающие номер подшипника, были размещены с одной стороны и находились друг против друга. Посадить крышки коренных подшипников на свои места можно легким постукиванием резинового молотка. Усик задней упорной сталебаббитовой шайбы должен войти в паз крышки.

На шпильки надевают шайбы, приворачивают гайки крепления крышек и равномерно их подтягивают. После каждой затяжки динамометрическим ключом гаек моментом 10–11 кгс?м, начиная с первой крышки, поворачивают коленчатый вал монтажкой, вращая храповик или маховик, который должен свободно вращаться при небольшом усилии. Если усилие поворота большое, из постели вкладыша следует удалить тонкую прозрачную бумагу, заложенную ранее, снова повторить операцию крепления первой крышки и законтрить гайки.

Последующие крышки затягивают по одной по аналогии с первой, каждый раз поворачивая коленчатый вал монтажкой.

В пазы держателя сальника помещают резиновые прокладки (сапожки), а их боковую поверхность, выступающую из паза, покрывают мыльным раствором. Держатель сальника ставят на место, после чего затягивают гайки на шайбах Гровера.

Затем напрессовывают до упора шестерню коленчатого вала, совмещая метку «о», расположенную на зубе шестерни коленчатого вала, с «риской» у впадины зуба на текстолитовой шестерне распределительного вала.

Продольный люфт коленчатого вала должен отсутствовать и в этом надо убедиться (осевой зазор между торцом задней упорной сталебаббитовой шайбы и плоскостью бурта первой коренной шейки 0,075–0,175 мм). Проверка производится так: закладывают отвертку (монтажку) между первым кривошипом вала и передней стенкой блока и, пользуясь ею как рычагом, отжимают вал в сторону заднего конца двигателя. Щупом измеряют зазор. Величина зазора регулируется подбором передней сталебаббитовой упорной шайбы соответствующей толщины. Толщина передней шайбы варьируется в следующих пределах: 2,35–2,37, 2,37–2,40, 2,40–2,45 мм.

Вот теперь следует окончательно затянуть болты упорного фланца через отверстия (текстолитовой) шестерни распределительного вала, надеть на шпильки блока паронитовую уплотнительную прокладку (ставить на герметизирующую пасту) и крышку распределительных шестерен, предварительно запрессовав в нее сальник при помощи оправки (рис. 9).

Рис. 9. Оправка для запрессовки сальника в крышку распределительных шестерен.

Затем следует слегка навернуть гайки, сцентрировать крышки по переднему концу коленчатого вала при помощи центрирующей оправки (рис. 10).

Рис. 10. Оправка для центрального переднего сальника коленчатого вала.

Выравнивание зазоров производится легкими ударами резинового молотка по крышке. После этого крышку окончательно закрепляют, удаляют центрирующую оправку, надевают маслоотражатель на вал и напрессовывают ступицу шкива коленчатого вала. После чего в коленчатый вал следует завернуть храповик, предварительно надев на него пружинную шайбу.

Затянув очень туго (ключом, монтажкой) храповик, еще раз проверьте продольный люфт коленчатого вала и убедитесь, что маслоотражатель не задевает за крышку шестерен.

Определите предельные номинальные размеры, допуск и зазоры в сопрягаемых деталях (гильза-поршень) с помощью табл. 9.

Примечания:

1. Диаметр поршня измеряется в нижнем сечении – юбки, перпендикулярно оси пальца, при комнатной температуре.

2. За диаметр гильзы принимается ее наименьший диаметр (при наличии конусности и овальности).

Для справки, диаметр верхнего основания юбки поршня меньше диаметра нижнего основания на 0,013–0,038 мм.

Если гильзы и поршни комплектуются из одной группы, то поршни подбираются к гильзам с зазором 0,012–0,24 мм (табл. 10).

Зазоры трех комплектов собранных деталей (гильза-поршень) лежат в пределах допуска. Пределы 0,012–0,024 мм.

Рис. 11. Расчет размерных групп при комплектовании поршней с гильзами.

Может быть и такое сочетание (исходные данные приведены на рис. 11):

• диаметр гильзы D = 92+0,060+0,12мм;

• диаметр поршня D = 92-0,048+0,012мм.

Предельные размеры:

• гильза Dнб = 92 + 0,060 мм;

• Dнм= 92 + 0,012 = 92,012 мм;

• поршень dнб = 92 + (–0,012) = 91,988 мм;

• dнм = 92 + (–0,048) = 91,952 мм.

Допуски:

• гильза б = 92,060 – 92,012 = 0,048 мм;

• поршень б = 91,988 – 91,952 = 0,036 мм.

Зазоры:

• Sнб = 92,060 – 91,952 = 0,108 мм;

• Sнм = 92,012 – 91,988 = 0,024 мм.