– Мы экспериментировали на заводе имени Сталина, и на МЗМА, – добавил Каргин. – Автостроители очень заинтересовались. У них самая затратная статья при обновлении модельного ряда – изготовление штамповой оснастки кузовных деталей. Формовать панели из такого полимера много проще, чем из стеклопластика, и даже чем из полимерного пресс-материала на основе ПЭТФ. Пресс получается вообще не нужен, а для изготовления больших стальных корпусных деталей прессы нужны очень большие и дорогие.

                – А при аварии жертв не станет больше? – спросил Косыгин. – Мне говорили, что деформация стального кузова поглощает энергию удара, а тут прочность явно меньше.

                – Нет, Алексей Николаич, энергию удара поглощает стальной каркас, – успокоил Семёнов. – Тем более, можно деформированные элементы каркаса вырезать и вварить новые, или даже целиком каркас заменить, если автомобиль сильно пострадал. Зато такой кузов может служить 30-40 лет без единого следа ржавчины. Красить его тоже не надо – полимер уже при нанесении, в массе, имеет заданный цвет, предусмотрены все основные цвета спектра.

                – А как панели к кузову крепятся? – поинтересовался Хрущёв.

                – При формовке в форму устанавливаются закладные элементы, вроде пластинки, с приваренной к ней гайкой, – пояснил Каргин. – И с их помощью панели крепятся к каркасу обычными болтами. Одно только ограничение – панель напыляется на выпуклую форму, чтобы с внутренней стороны удобнее было закладные элементы ставить, и поверхность чище получается. На вогнутые формы напылять можно, но тогда поверхность формы надо тщательно полировать, и закладные детали ставить сложнее.

                Члены Президиума ЦК одобрительно переглянулись.

                – Надо будет этот вариант с автомобилестроителями обсудить, – предложил Косыгин. – Тут и экономия металла солидная вырисовывается, и оборудование удешевляется, а главное – долговечность автомобилей выходит много выше. В Ленинграде, к примеру, машина за две-три зимы сгнить может, а тут скорее основные агрегаты убьются, а кузов цел останется.

                – Тут ещё интереснее, что при такой технологии можно быстрее обновлять модельные ряды, поскольку штамповую оснастку делать не надо, – поддержал его Сабуров. – Деревянную форму можно сделать быстрее, и не одну, а несколько, чтобы распараллелить производство.

                –Учитывая решение о развитии промышленности в малых городах и посёлках Нечернозёмной зоны, мы можем производство кузовных деталей вообще вынести из Москвы, – предложил Байбаков. – Так же, как уже выносим производство автоагрегатов. Таким образом, в Москве можно, в итоге, оставить только конечную сборку, убрав все вредные литейные производства из города. Надо уходить от изготовления всех комплектующих на одном гигантском заводе. Тогда сборочные филиалы можно будет по всей стране открывать, обеспечивая более равномерное развитие промышленности и уходя от концентрации населения в мегаполисах, которые представляют собой первоочередные цели для ядерной атаки в случае войны.

                – Вы, товарищи, с такими решениями не торопитесь, – остудил их пыл Первухин. – Прессы работающие ломать рано. Штамповка даёт очень высокую производительность труда, которую вашим напылением фиг получишь.

                – Зато по цене одного пресса камер напыления можно десятка два поставить, – возразил Байбаков.

                – Ломать никто не предлагает, – остановил спорщиков Сабуров. – Но раз уж мы приняли решение рассредоточивать производство комплектующих, то есть резон делать отдельные производства кузовных деталей, не только автоагрегатов.

                – Давайте это ещё с автостроителями обсудим, – решил Хрущёв. – Направление задано верное, но могут быть нюансы, особенно с производством военной продукции на крупных автозаводах.

                И ещё, может быть, придумаем для такого замечательного материала более благозвучное название? А то «полимочевина» людям будет мочу напоминать.

                – Можно назвать, скажем, поликарбамид, – предложил Каргин.

                – Вот, это уже лучше. А сейчас давайте вернёмся к строительству. Вы, Валентин Алексеич, что-то о новых отделочных материалах говорили?

                – Да, есть у нас кое-какие новые разработки, и не только по отделочным материалам, но и по утеплителям, и по конструкционным.

                – Вот, Никита Сергеич, – Каргин, слегка волнуясь, вручил Первому секретарю увесистую полированную деревяшку сложной формы, то ли ножку стола, то ли столбик от лестничных перил. Только вот цвет у дерева был … ярко-синий. И это была явно не краска, в синий цвет был окрашен весь массив материала. При этом просматривалась текстура, как у дерева. В деталь были с обоих концов вделаны стальные штыри с резьбой.

                – Ого… – озадаченно произнёс Никита Сергеевич. – Это как сделано?

                Он вопросительно посмотрел на Каргина, потом на Семёнова.

                – Это не совсем дерево, Никита Сергеич, это полимер из природных материалов, мы его назвали биопластик, – наслаждаясь моментом, ответил Каргин.

                – Когда мы занялись исследованием вариантов утилизации лигнина, – рассказал академик Семёнов, – решили выяснить, нельзя ли из него делать что-то полезное, а не только закапывать в землю, как удобрение. Лигнин – основная составляющая часть дерева, как бы наполнитель для армирующей сетки из целлюлозных волокон. После ряда экспериментов мы пришли к композиционному материалу, состоящему из лигнина, волокон конопли, сизаля или льна, синтетического воска в качестве пластификатора, и ещё некоторых добавок. В частности добавили пигмент для окраски материала в массе, гидрофобные модификаторы для защиты от сырости, антипирены для придания устойчивости к огню, антисептики – от гниения и грибка, стабилизаторы света и температуры – от воздействия ультрафиолета.

                – То есть, это не дерево? – переспросил Хрущёв.

                – Не совсем. Это – композит, состоящий в основном из природных материалов, – пояснил Каргин. – Содержание лигнина в нём от 50 до 90 процентов, остальное – волокно и добавки. (источник http://www.wikipro.ru/index.php/Арбоформ_(жидкая_древесина))

                – Та-ак… – Никита Сергеевич расплылся в радостной улыбке, прикидывая, сколько миллионов тонн лигнина каждый год выдают целлюлозно-бумажные комбинаты. – И какие у него свойства?

                – Биопластик прекрасно формуется, отливается под давлением в формы, из него можно изготовить очень тонкие листы для отделочных панелей. Удельный вес у него 1,3 килограмма на кубический дециметр, примерно как у дорогого дерева, – рассказал Каргин. – Температурный диапазон применения от минус 60 градусов до плюс 80. Срок службы изделий – 20-30 лет. Не гниёт, не поражается грибками и плесенью, не намокает от сырости и в воде, не рассыхается на солнце, при добавлении антипиреновых добавок – не горит. То есть, если сунуть в пламя – гореть будет, но вяло, а если из пламени вынуть – то погаснет. Устойчив к химическим растворителям и механическим воздействиям. Изделия из него могут быть повторно переплавлены до 10 раз.

                – Ну, просто таки чудо-материал, – недоверчиво усмехнулся Косыгин.

                – Не чудо, но уже близко к нему, – парировал Семёнов.

                – Помнится, вы мне в прошлом году показывали пластик для мебели, тоже на деревянной основе, MDF называется, – припомнил Первый секретарь. – И в чём отличие?

                – MDF – это опилки, скреплённые связующим на основе фенолформальдегидной смолы, – ответил академик. – То есть, это реактопласт, который не перерабатывается вторично, его можно только измельчить и сжечь. После изготовления MDF некоторое время выделяет вредные вещества, фенолы, ему надо дать вылежаться, прежде чем пускать в дело.