Например, ведущая отрасль хозяйства — рыбная промышленность — сделала такой скачок, о котором раньше могли только мечтать. За одно только пятилетие (1966–1970 гг.) предприятия и колхозы получили в свое распоряжение промысловые и обрабатывающие суда, в числе которых были рефрижераторные плавбазы и большие морозильные траулеры. Их эффективное использование, а также улучшение эксплуатации действовавшего флота позволило резко поднять добычу рыбы.

Такие темпы поставили перед судоремонтниками ряд сложнейших задач, которые потребовали от них не только наращивания производительности труда, применения новейших технических достижений, совершенствования форм организации производства. Весь коллектив старался работать четко, организованно, результативно. За последние годы на заводе заметно повысился уровень механизации труда, стало больше внедряться мероприятий по новой технике, рационализаторских предложений и заимствованных изобретений. Например, в 1974 году они дали два миллиона 200 тысяч рублей условного экономического эффекта. Не так давно на верфи освоены и внедрены в производство универсально-сборные приспособления, представляющие собой наиболее прогрессивный и совершенный вид технологической оснастки. Характерно, что использование самых первых сборок, подготовленных специально созданным участком, позволило на ряде сверловочных и расточных операций повысить производительность труда в 2,5–3 раза. Если сравнить первые планы технического перевооружения судоверфи с настоящими, то обращает на себя внимание прежде всего качественное отличие задач, а также долгосрочность прогноза. Горизонт экономического планирования конкретизируется в годовых производственных планах оргмероприятий по повышению производительности труда, культуры производства и социально-культурному развитию. Восьмая и девятая пятилетки в жизни завода были объединены комплексом долгосрочных проблем, В первую очередь, это осуществление широкой программы социального развития коллектива, углубление хозяйственно-экономической деятельности предприятия и совершенствование системы управления. Это, наконец, единая, стабилизированная производственная программа, основанная на передовых методах судоремонта.

Именно в этой связи и преемственности двух последних пятилеток вырисовывается грандиозная программа развития завода на ближайшие 10 лет.

Для более четкого обеспечения управления постоянно растущим производством и грамотного, научно обоснованного планирования на заводе ведется подготовительная работа по переводу предприятия на автоматизированную систему управления. Кроме того, перспективным планом предусматривается завершение реконструкции корпусного цеха, строительство инженерного корпуса, а также докового комплекса.

Иными словами, задачи перед коллективом стоят большие. На их успешное решение и направляются сейчас усилия судоремонтников, продолжающих свой творческий поиск. Касается он прежде всего углубления специализации и межзаводской кооперации, внедрения поточно-позиционного метода в судоремонте, повышения качества работ.

В повышении эффективности судоремонтного производства важную роль играют его специализация и кооперация, иначе говоря, привлечение к процессу ремонта судов элементов, характерных для серийного производства.

Известно, что один процент повышения производительности труда, достигнутый за счет специализации, вдвое «дешевле» процента, получаемого за счет других факторов. На верфи внедряются в основном два вида специализации: подетальная и технологическая. При современном состоянии организации производства они создают наиболее благоприятные условия для внедрения новейшей технологии, комплексной механизации и автоматизации производства.

В корпусном цехе, например, созданы специализированные участки по ремонту гребных винтов, автоматической наплавке валов и ремонту спасательных шлюпок, а в слесарно-монтажном — по ремонту главных и вспомогательных двигателей. Производительность труда здесь на 10–15 процентов выше, чем на неспециализированных участках.

Широко применяется на судоверфи агрегатный метод судоремонта. Это дает возможность специализировать многие трудоемкие операции и использовать специализированную оснастку и приспособления. При большом и малом капитальном ремонте все двигатели демонтируются на судах и доставляются в слесарно-монтажный цех, где производится их разборка, ремонт, сборка и испытание на оборудованных для этой цели участках. Каждый из них оснащен необходимым оборудованием и обслуживается специализированными бригадами.

Внедрение комплексной специализации позволило сократить сроки ремонта судов в среднем на 32 судо-суток. Годовой экономический эффект от организации и проведения ремонта серийных судов с применением агрегатного ремонта механизмов и узлов, например, в 1972 году составил 64823 рубля.

Специализация оказывает большое влияние и на качество ремонта. На многих участках почти вся продукция сдается ОТК с первого предъявления.

Существенному сокращению продолжительности ремонта судов способствует организация в основных цехах бюро комплектации деталей по узлам, механизмам и устройствам. В функции этих бюро входят своевременное обеспечение цеха литьем, поковками, контроль за наличием на складах материалов, необходимых для изготовления деталей.

Опыт работы специализированных участков показывает, что максимально возможная специализация станочников, бригад, мастеров, плановиков, технологов, инженеров, т, е. всех, кто непосредственно принимает участие в производственной деятельности предприятия, целесообразна и крайне необходима. И надо отметить, что внедрение на верфи комплекса мероприятий по специализации производства позволило резко поднять производительность труда, особенно на слесарно-монтажных работах, где этот рост составляет 18–25 процентов.

Мероприятия по специализации, а также по кооперации наряду с концентрацией производства предусматривают и совершенствование самой технологии. Например, трубомедницкий цех предусмотрено освободить от заливки подшипников, полностью передав ее слесарно-монтажному, что позволит на 30–40 процентов снизить брак и увеличить производительность труда.

Как быстрее? Лучше? Дешевле? Вот те три основных задачи, три проблемы, которые остро стоят сегодня на повестке дня любого судоремонтного предприятия. Поиск резервов идет здесь именно в этом направлении. Рыбацкое судно должно как можно меньше дней простоять у наших пирсов. Но ремонт его следует сделать так, чтобы его оценили высшими баллами. При этом затраты должны быть минимальными. За счет чего же этого можно достичь? Модернизировать суда? Расширить отраслевую и межотраслевую кооперацию? Углубить технологическую и предметную специализацию? Правильно. Все это, кстати, делается на заводе. И работа, проведенная в данном направлении, дает заметный экономический эффект. И все же этого теперь мало. Сегодня необходим такой метод ремонта судов, который в комплексе решал бы три вышеназванных задачи.

Этот метод уже найден и прочно утвердился в судостроении. Называется он так: поточно-позиционный. «Поток» давно уже манил и судоремонтников, однако перенести его на наши заводы было не так-то просто. Во всяком случае, первая попытка внедрить этот метод на Мурманской судоверфи оказалась неудачной. Но зато на Балтийском заводе он прижился. И результаты его внедрения здесь довольно ощутимы. В чем же его преимущества?

При поточно-позиционном методе суда ремонтируются последовательно на специализированных и оборудованных, в соответствии с их назначением, позициях. На каждой из них в строгой технологической последовательности выполняются определенные по номенклатуре ремонтные работы.

А весь цикл их разделяется на ряд этапов с равной продолжительностью. Точнее, на семь этапов, составляющие по времени 108 суток. «Поток» дает немало преимуществ по сравнению со всеми предыдущими методами. Например, на Балтийском заводе в результате его применения значительно сокращены сроки ремонта судов, что позволило в 1973 году увеличить вылов рыбы.