Я спросил Шотки:

– Таким образом, по всем остальным разделам работы я составляю отчет и представляю его вам?

– А зачем? Мне такой отчет не нужен, я просмотрел все материалы, полученные из лабораторий, и для меня этого вполне достаточно. Если вам нужен такой отчет, можете, конечно, его составить, но какой смысл тратигь время на то, чтобы писать о неинтересных и уже известных вещах, они же ничего нового не дали. Зачем же вы будете утруждать себя? Не понимаю!

…В институте основное внимание уделялось практическим результатам, полученным в ходе исследования.

Я нигде не видел больших, пухлых отчетов, результаты обычно излагались на нескольких страничках. Все остальное хранилось в архпвах.

Меня интересовал вопрос: каким путем в институте так быстро определяется стоимость произведенных работ? Позже мне и это стало известно.

В свое время в каждой лаборатории была установлена стоимость проведения отдельных операций на каждом агрегате, приборе и установке. Было определено, сколько стоит час работы на каждой плавильной печке, молоте, прокатном стане и т. д. Специально выделенный для этого работник лаборатории на листке-заказе писал: на работу затрачено столько-то минут, стоимость часа работы такая-то. Следовательно, расходы на выполнение работы составляют столько-то. Этот листок поступал в бухгалтерию и служил основанием для учета затрат.

Такая система подсчетов была перенесена в институт из производственных цехов завода. Там также была рассчитана стоимость часа работы на каждом агрегате. Это позволяло устанавливать себестоимость производимых заводом изделий, еще до того, как эти изделия были полностью изготовлены.

Вопросу себестоимости уделялось значительное внимание на всех заводах Германии.

Мне часто приходилось бывать на заводах Рохлинга в Саарской области. Однажды я разговорился с начальником мартеновского цеха Нейманом. Нейман был сведущим человеком, постоянно занимался улучшением технологии производства и проводил много исследований. Выяснилось, что он изучает стойкость различных огнеупорных материалов.

– Что это вы вдруг ими заинтересовались? – задал я ему вопрос.

– Обстоятельства вынудили меня. Дело в том, что у нас расход огнеупоров на одну тонну стали составляет 18 килограммов, а вот на одном из металлургических заводов нашей же области удалось снизить этот расход до 14 килограммов. Это поставило меня в трудное положение. Железный лом для производства стали и чугуна мы покупаем. Цена на эти материалы существует одна и та же для всех покупателей. Чугун стоит 65 марок тонна, а железный лом в среднем – 22 марки. Газ для отопления мартеновских печей все заводы нашей области получают по одной и той же стоимости из одной и той же газовой сети, то есть ни на газе, пи на железном ломе, ни на чугуне я ничего не заработаю. Снизить зарплату рабочим на печах я тоже не могу – это опасно. От меня могут перейти к нему наиболее квалифицированные сталевары. Следовательно, мой сосед сможет несколько понизить цены на сталь, и ее будут покупать у него, а не у меня. Это меня но может не волновать. Вот мне и приходится заниматься исследованиями огнеупорных материалов.

Когда я пришел в цех, то увидел, что действительно во всех уголках проводили работы по огнеупорам, опробовались новые марки кирпича для печных заслонок, для сводов, газовых камер и т. д.

Тогда же я обратил внимание на то, что секретарь директора завода, экономист по образованию, был в одно и то же время консультантом всех начальников цехов завода по вопросам экономики производства. Он хорошо знал цены на все материалы, состояние рынка и возможные расходы по проведению отдельных технологических операций.

Хорошая организация дела, внимание к вопросам себестоимости – все это вело к тому, что немецким металлургическим заводам, несмотря на жесточайшую борьбу на мировом рынке стали, удавалось привлекать покупателей не только высоким качеством изделий, но также и более низкой их стоимостью.

Работая в исследовательском институте Круппа, я мог заметить, что в отличие от наших исследовательских организаций того времени, когда ученый, ведущий исследовательские работы, сам вынужден был выполнять все операции, вести плавку, изготовлять шлифы, проводить коррозионные испытания, просматривать образцы под микроскопом и другие операции, на заводе Круппа все это выполнялось средним техническим персоналом – мастерами и лаборантами. Правда, и мастера, и лаборанты обладали чрезвычайно высокой квалификацией.

Когда, например, мы приходили в металлографическую лабораторию и хотели просмотреть микрошлиф, лаборанг устанавливал его на столик микроскопа, наводил на фокус и приглашал на просмотр. На долю исследователя выпадало только регулирование объектива.

Такая организация работ вела к тому, что наиболее квалифицированный состав ипститута – доктора – могли одновременно вести несколько исследовательских работ.

Достаточно сказать, что известный в то время металлург доктор Фри проводил сотни опытов, изучая влияние отдельных добавок на свойства стали, пытаясь установить новые наиболее разумные композиции.

Уже значительно позже, когда я вновь прибыл на завод Круппа в качестве уполномоченного Металлбюро, я спросил директора Шотки:

– Чем же все-таки объясняется такая организация работ, когда исследования проводятся не докторами наук, а техниками, мастерами, лаборантами?

Он ответил:

– У вас создалось неправильное представление. Все исследования проводит доктор. Остальные работники лаборатории выполняют отдельные операции. Зачем же мы будем тратить высокооплачиваемые часы доктора на проведение работ, которые с успехом и даже лучше может сделать лаборант или техник?

Такая система проведения исследований в то время существовала по всей Германии. Все это было тогда для нас новым и важным. Такого рода научных учреждений у нас в стране еще не было.

Ziehe mal auf!

Дни практики пролетали, пора было возвращаться домой. Что с нами произошло за время пребывания в Германии, мы еще не могли правильно оценить. Для таких оценок не было ни времени, ни измерителей. Тевосян, находясь в Германии, хотел, казалось, использовать каждую минуту, чтобы узнать что-то новое, овладеть каждой неизвестной для нас технологической операцией.

Особенно хорошо, как я уже писал, он изучил разливку стали. Из советских практикантов он был единственным, получившим возможность практически работать как на участке по разливке стали, так и на электрической печи, изготовлявшей наиболее сложные марки стали.

Как-то, находясь в сталеплавильном цехе, я услышал звуки знакомого голоса. Откуда-то из литейной канавы неслось:

– Ziehe mal auf![23]

Это Тевосян подавал команду немцу-крановщику. Команда была уверенной, и крановщик послушно переставлял изложницы, повинуясь движениям руки Тевосяна. Полгода тому назад этот практикант не знал ни крупповских методов производства, ни немецкого языка. И вот теперь на лучшем в мире заводе он командует производством, и его команда принимается и выполняется.

Нет, черт возьми, мы все-таки своего добьемся! Будут у нас и все необходимые стране заводы, и люди, способные управлять ими.

…По договору, заключенному между заводом Круппа и советской организацией Металлбюро, на заводе в Эссене можно было одновременно проходить практику тридцати советским практикантам. За время действия договора на практике побывало более двухсот человек. Большая часть из них, возвратившись с практики, заняла командные посты в промышленности, а на Тевосяна было возложено руководство производством всех качественных сталей в стране.

В 1933 году на практику был направлен мастер-печник московского завода «Серп и молот» Ильин. Он сразу же произвел большое впечатление своей рассудительностью, серьезным отношением к делу и тщательным изучением того, что входило в программу.

Ильин внимательно наблюдал за ремонтом печей, ковшей для разливки стали, допытывался, почему для изготовления газоходов используют один сорт огнеупорных материалов, а для задних стенок печей другой. Он интересовался всем, на все обращал внимание и все подмечал. Практика принесла ему большую пользу, и когда он вернулся к себе на завод, то был назначен директором «Серпа и молота» и в этой должности проработал много лет.