В. Батищев, конструктор.

В течение 2007 года разработаны, испытаны, сертифицированы и освоены в производстве многочисленные комплектации автомобилей, позволяющие удовлетворить самые изысканные запросы наших потребителей.

Внедрение опций, повышающих конкурентоспособность и потребительские свойства автомобилей, происходило очень интенсивно. Думаю, что таким натиском потребитель доволен.

С июля 2007 года начато производство автомобилей 11183( седан) и 11193( хэтчбек) с 8-клапанным двигателем 21114(1,6 л) в исполнении нормас элементами люкс(далее в тексте НЭЛ) и нормас элементами стандарт( НЭС).

Таким образом, появились три версии автомобилей. Вкратце хочу остановиться на исполнении НЭЛ. Были внедрены опции, которые составляют внешние отличия этой модели (а именно – диски колёс из лёгкого сплава размерностью 14'', молдинги дверей, рамки дверей чёрного цвета с использованием самоклеящейся плёнки).

В этом исполнении на внутреннем рынке появились подушки безопасности водителя и переднего пассажира, передние ремни безопасности с преднатягом.

С августа было начато производство седанаи хэтчбекас 16-клапанным двигателем 11194(1,4 л) в исполнении НЭЛ. Тем самым был расширен модельный ряд и потребителю предложен ещё один тип двигателя. Причём это двигатель с меньшим объёмом, но с лучшими характеристиками, чем у 8-клапанного двигателя 1,6 л.

В сентябре началось производство автомобилей Калина11183/ 11193(двигатель 21114, 1,6 л, 8-кл.) с антиблокировочной системой тормозов (АБС) в исполнении НЭЛ.

Новый виток обновления наступил в октябре. Началось производство автомобилей седани хэтчбек(двигатель 21114, 1,6 л, 8-кл.) в исполнении люкс, в том числе комплектаций с АБС и модификаций 11184/11194(двигатель 11194, 1,4 л, 16-кл.).

То есть, появился полноценный люкс. К уже ранее внедрённым опциям добавились наружные зеркала с электроприводом и обогревом, электропривод стеклоподъёмников задних дверей, подогрев передних сидений, противотуманные фары и контейнер для очков.

А в ноябре 2007 года в производство была внедрена завершающая модель автомобиля из семейства Калинас типом кузова универсал 11173(двигатель 21114, 1,6 л, 8-кл.) в исполнении норма.

С января 2008 года начато производство автомобилей 11184/11194(двигатель 11194, 1,4 л, 16-кл.) в исполнении люксс АБС.

И на этом, конечно же, появление новых опций не остановилось.

Нами была проведена большая работа, в результате которой с апреля 2008 года началось товарное производство автомобилей семейства Калинав комплектациях с кондиционером.

Я не случайно сказал в комплектациях, так как данная опция не привязана к какому-то конкретному исполнению автомобиля (например, к люксовому). Кондиционер, как наиболее востребованная потребителем опция, применяется и в исполнении норма, и с любым из применяемых на автомобилях семейства двигателей.

Таким образом, практически завершена работа по выводу на рынок полной гаммы автомобилей семейства Калина. Если подвести краткий итог, то это три типа кузова, три исполнения на каждом из кузовов, два типа двигателя, АБС и кондиционер. При этом сочетание всех опций возможно практически в любом варианте. Как говорится, выбирай любой автомобиль на свой вкус.

Идёт разработка конструкции и подготовка производства ещё по нескольким направлениям, чтобы хорошее сделать ещё лучше.

В наших планах – внедрение аудиооборудования, дополнительные мероприятия по повышению уровня виброакустических свойств, улучшению управляемости и устойчивости автомобилей Калина.

А. Басаев.

До недавнего времени на нашем заводе при разработке, подготовке и постановке на производство новых автомобилей использовались традиционные методы и технологии. Соответственно сроки подготовки производства составляли порядка 5 - 10 лет.

В настоящее время мировые автомобильные фирмы осуществляют разработку и внедрение в производство новых автомобилей за 2 – 3 года. Что значительно снижало конкурентоспособность наших автомобилей. В 2003 году в УЭП был создан наш отдел прогрессивных технологий (ОПТ). Первой крупной работой отдела было проведение макетирования панели приборов автомобиля Калина.

Эта работа состояла в изготовлении деталей в точном соответствии с конструкторской документацией, а также в проведении макетной сборки панели приборов.

Всё это имело высокую актуальность в связи с тем, что изготовление оснастки на большинство деталей, входящих в группу панели приборов, было размещено у иностранных партнёров.

Основные задачи, стоявшие перед нами:

– быстрое изготовление высококачественных деталей;

– выявление конструкторских неточностей;

– проверка собираемости узлов и изделия в целом, с отработкой технологии сборки;

– проверка функциональности узлов;

– сокращение сроков подготовки производства.

Подготовка производства прототипов серии 300велась параллельно сразу в нескольких подразделениях, были использованы многие имеющиеся технологии при изготовлении деталей и узлов, входящих в состав панели приборов.

Более 30 оригинальных пластмассовых деталей были изготовлены у нас в ОПТ с использованием технологий быстрого прототипирования.

Основной из них является технология получения стереолитографических макетов (СЛМ) из фотополимерной смолы методом послойного лазерного синтеза.

Полученные макеты полируются и при необходимости по ним изготавливаются эластичные силиконовые формы для получения полиуретановых деталей методом литья в вакууме.

Это один из немногих способов, позволяющий достаточно быстро получить качественные детали любой сложности. Правда, сравнительно низкая стойкость оснастки не позволяет делать более 20 – 25 съёмов, но этого как правило достаточно.

Так было изготовлено 36 СЛМ и 19 силиконовых форм.

Описанные технологии позволяют повысить качество, снизить трудоёмкость и значительно ускорить процесс получения новых образцов.

В ходе выполнения работы впервые был опробован принцип коллективной сборки, то есть, сборка узлов и изделия в целом проходила под наблюдением ведущих специалистов УЭП, УПА, ДТП и ИЦ.

Неукоснительное соблюдение данного принципа, а также то, что все детали, приходящие на сборку, были снабжены картами замеров, позволило в кратчайшие сроки решать вопросы нестыковки сборочных единиц.

Панель приборов автомобиля Калинапредставляет собой сборочный узел достаточно сложной конструкции. Поэтому была специально спроектирована и изготовлена в ИЦ оснастка, позволяющая проводить процесс сборки панели приборов за одну установку одним оператором.

По результатам проведённой работы был выявлен ряд конструкторских и дизайнерских недоработок. В связи с этим был выпущен 21 Запрос по улучшению качества.

Также была откорректирована и сама последовательность сборочных операций.