Сказка о булате

Очередная порция заблуждений относится к материалу клинков. Сыны двадцатого века, испорченные стремительным взлетом технологий, почитают обыкновенную углеродистую сталь, что верой и правдой прослужила человечеству несколько тысячелетий, устаревшей и ни к чему не годной. Мне доводилось не раз с изумлением слышать от многих людей, связанных с хорошо налаженным производством (естественно, военным), что им посчастливилось изготовить самим или заказать титановый нож. Браво! Не знаю, насколько горьким было их последующее разочарование, но из личного опыта мне совершенно точно известно, что никакие марки титановых сплавов, сколь бы редкостными и высокопрочными они ни были, абсолютно не годятся для выделки клинков — ни длинных, ни коротких. То есть для спортивных или театральных целей вполне разумно изготовить легкий, упругий и совершенно не подверженный коррозии меч, палаш или ятаган из добротного калящегося титана. Но когда речь заходит о способности сохранять заточку, тут-то вся неправда и выплывает наружу. Максимальная закалочная твердость, которую дают лучшие марки титановых сплавов, — 47 HRC, что в сравнении со сталью просто убого. В свое время я вплотную занимался изготовлением альпинистского снаряжения из титановых сплавов самых разных марок и могу однозначно свидетельствовать, что ничегошеньки, кроме романтического флера вокруг своего названия, данный металл для клинкового оружия не дает, разве что не ржавеет (этот фактор, а также малый удельный вес, оказались решающими аргументами для начала производства некоторыми фирмами легких водолазных ножей). Для углеродистых сталей картина прямо противоположная — и ржавеют, и темнеют, но жало сохраняют отменно и обладают дивной общей прочностью. Но при одном условии: что это не рядовой продукт скоростной ударной плавки, не конверторная, а хорошая выдержанная (говоря научным языком — «спокойная») мартеновская сталь, имеющая поэтому в своей маркировке букву «А», что означает «высококачественная». Например, У10А, У13А и так далее.

Высшим же достижением в славных рядах углеродистых сталей был и остается пресловутый булат, как литой, так и сварочный. Тут-то и кроется ловушка, дающая почву для одного из самых расхожих заблуждений. Едва узрев на поверхности клинка характерные разводы, знаток уездного масштаба воздевает глаза к небу и благоговейно поет что-то насчет дамасской стали, способной перерубить ствол ружья двенадцатого калибра. И попадает, как водится, пальцем в это самое небо, поскольку весьма близкие на слух термины на деле обозначают принципиально разные вещи.

По порядку: дамасская сталь получила свое легендарное наименование не оттого, что появилась на свет в персидском городе Дамаске, но лишь приняв на себя волшебный отблеск славы, издавна присущей данному региону на поприще выделки прекрасного холодного оружия. Материалом же для них служил булат, получаемый из Индии в виде небольших слитков или плиток, так называемый вуц. В самой Персии выплавкой булатной стали практически не занимались, так как результаты значительно уступали индийским. Умелые руки иранцев только ковали и калили готовую сталь, но уж это-то у них получалось на диво. Коли речь зашла о выплавке, стоит заметить: настоящий булат именно выплавляется, приобретая задатки феноменальных качеств уже в момент (правда, несколько растянутый) рождения. В его слитке априори заложены ростки всей возможной полноты легендарных характеристик, если только их не загубит пьяный кузнец, перегрев заготовку в пучине горна. Обращаю внимание на слово «задатки», потому что для выявления ожидаемых свойств требуется много умения и знания пресловутых секретов ковки, закалки и т. д.

Хотя термин «дамасская сталь» в равной мере относится ко всем изделиям, имеющим характерный поверхностный узор, словом «дамаск» принято называть только многослойную сталь, получаемую в результате кузнечной сварки нескольких слоев металла с различным содержанием углерода. Будучи прокован, согнут и снова прокован много раз, такой «пирог» дает на поверхности полированного и травленого изделия красивые извивы, волны и завитки, но по механическим свойствам, как правило, уступает настоящему литому булату. Единственное, чем может похвастаться этот материал, — замечательной вязкостью, то есть высокой прочностью на разрыв. Это качество дамасков применялось в промышленных масштабах на протяжении без малого двух веков для производства стволов легкого стрелкового оружия. Толстые жгуты, набранные из проволоки с различным содержанием углерода (от почти нулевого до весьма высокого) плотно скручивались и проковывались по специальной технологии, в результате чего получались длинные ленты прямоугольного сечения, которые затем навивались на цилиндрическую оправку и снова проковывались. В итоге получали отменный ствол, способный выдерживать гораздо большее давление пороховых газов, нежели сделанный из обычной стали, да вдобавок с превосходным кружевом по поверхности. В наши дни не составляет труда увидеть дамасковые стволы на антикварных дробовиках XIX века или на кавказских винтовках того же периода. Конец эпохе ружейного дамаска положили специальные литые ствольные стали, технология которых была разработана и внедрена не заводах Шеффилда, в доброй старой Англии. Не обладая никакими художественными достоинствами, они превосходили дамаск абсолютно по всем прочностным показателям.

В случае литого булата великолепие поверхности является лишь побочным продуктом в погоне за слиянием несовместимых боевых кондиций клинка — твердости с пластичностью, но сварочный дамаск обыкновенно куется как раз в погоне за внешней красотой. Опытный кузнец, имеющий в своем распоряжении горн с углем, в состоянии провести сварку и проковку многослойной полосы, поверхность которой после специальной обработки будет ласкать взор дилетанта и будить в его воображении голубой блеск персидских сабель, гортанные арабские крики и бешеное ржание боевых коней. Но реально такое изделие по всем объективным физическим параметрам, скорее всего, уступит обыкновенной, но умело закаленной, всенародно любимой рессорной стали 65Г.

Если попытаться сформулировать в сжатой форме суть понятий, получится следующее.

Булат — сталь, в которой содержание углерода достигает предельных значений (2 % и более), что изначально выводит его за рамки обыкновенных прочностных характеристик, но (!) при условии соответствующей обработки. Правильно откованный и закаленный булат сочетает несовместимые качества: максимально возможную для сталей твердость с высокой пластичностью. Именно поэтому булатные клинки легко переносят ударные нагрузки, не затупляются и не трескаются. Узор образован скоплениями зерен и прожилок цементита (более светлые) в основной массе железа (темный фон) и проявляется в результате травления едкими растворами.

Поверхность настоящего булата, вопреки романтическим заблуждениям, отнюдь не сверкает, тем более голубым цветом, — она серая и тусклая, без глянца. И, между прочим, не всякий булат хорош, довольно часто встречаются изделия посредственного качества, ничем не лучше просто стальных.

Сегодня технологическая цепочка получения булата не составляет секрета, однако требует специального оборудования (особых печей, тиглей) и огромного личного опыта, но есть мастера, сумевшие сделать его реально действующим клиночным материалом (С. Лунев, Л. Архангельский и др.).

Дамаск — многослойная сварочная сталь и одновременно характерный узор на поверхности (в том числе — настоящего булата). Технология состоит в кузнечной сварке жгута или пакета, набранного из чередующихся слоев разносортного металла. В итоге материал приобретает особенные свойства, а именно — совокупность твердости с пластичностью, но их величины, как правило, ниже аналогичных для булата. В настоящее время освоено производство дамаска с использованием нетрадиционных материалов — цветных (в том числе драгоценных) металлов, высоколегированных сталей, порошковых композиций и т. д. Возможно, за этим кроется блестящее будущее, но и теперь количество клинков из хорошей дамасской стали насчитывает сотни тысяч, поскольку выход качественного промышленного дамаска измеряется десятками тонн, и целый ряд фирм специализируются именно по дамаску.