Ход обработки муки и теста на хлебозаводе системы советского инженера Марсакова. Слева начало; справа конец. Кольцевые конвейеры.

За работой опытного хлебозавода с напряженным вниманием следили и сторонники и противники новых технических идей. Кольцевые жесткие конвейеры себя оправдали: они были просты, удобны, не капризничали и двигались так же согласованно, как зубчатые колесики часов.

Новая конструкция и система расположения машин и конвейеров оказалась жизнеспособной, и за опытным заводом последовали уже не опытные, а один другого больше: завод № 5, 1931 г., мощность 240 тонн печеного хлеба; завод № 7, начал работу 1 февраля 1933 г., мощность 260 тонн; завод № 8, пущен в середине 1933 г., выпекает до 300 тонн хлеба в сутки.

По хлебопечению мы не только догнали, но и перегнали уже капиталистический мир. До недавнего времени самым крупным на земном шаре был хлебозавод американской фирмы «Уорд», производящий 180 тонн печеного хлеба в сутки.

Теперь «Уорд» безнадежно отстал. Наш завод № 8 с жесткими кольцевыми конвейерами системы Марсакова перекрывает его почти в два раза.

При этом мы перегнали заграницу не только размерами своих заводов, но также и самой степенью механизации и автоматизации.

Ход производства хлеба на заводах системы Марсакова таков.

Доставленная автомобилями мука разных сортов поступает в смесительную машину, составляющую смесь, требуемую рецептом хлеба. Далее мука попадает в просеивательную машину. Обе эти операции производятся в подвальном этаже. Просеянная мука бесконечной лентой с ковшами подается затем на самый верхний (шестой) этаж завода, откуда она под действием собственной тяжести снова спустится вниз, превратившись по пути в печеный хлеб.

На верхнем этаже мука попадает на автоматические весы, точно отмеривающие порцию, необходимую для загрузки одной дежи — огромной чаши для теста. С весов мука высыпается в дежу. Туда же вливается и подогретая вода с солью и дрожжами. Все это тоже было отвешено и отмерено автоматами.

Дежи одна возле другой чинно стоят на кольцевом конвейере, медленно свершающем вращательное движение. Оно точно рассчитано по часам и минутам.

В тот самый момент, когда происходит засыпка муки, дежа оказывается под тестомесильной машиной, которая немедленно начинает свою работу. Две стальные руки опускаются в дежу и круговыми движениями от краев дежи к середине тщательно перемешивают муку с водой. Так ставится опара.

Конвейер, однако, движется дальше, и стальные руки, поднявшись вверх, терпеливо ждут следующую дежу.

Во время движения дежи опара созревает и поднимается. Но вот дежа оказалась возле второй тестомесилки. К этому моменту опара уже подошла, и начинается замес теста. Свое тяжелое дело стальные руки выполняют так же легко, как мы размешиваем ложечкой чай. Они не обливаются тройными ручьями пота, у них в висках не стучит кровь, перед глазами не ходят огненные круги. Впрочем, у них ни сердца, ни крови нет. Их спокойно движет маленький электромотор, тихого мелодичного жужжания которого почти совсем не слышно.

Замес окончен. Миллиарды миллиардов дрожжевых грибков продолжают химическую работу брожения, превращая крахмал в спирт и углекислый газ, накопляющийся в тесте бесчисленными пузырьками, отчего объем теста увеличивается. Тесто зреет, медленно поднимается.

Еще через некоторое время дежа с созревшим тестом подходит к третьей тестомесилке, которая производит обминку.

Дальше дежа с тестом оказывается у обширной воронки. Специальный механизм наклоняет дежу набок, и тесто из нее через воронку поступает в делительную машину, которая разрезает его на мелкие куски. Опорожнившаяся дежа опять заполняется мукой и снова начинает свое круговое путешествие от одной пары стальных рук к другой и третьей.

Куски теста из делительной машины попадают в полотняные люльки второго кольцевого конвейера, где они «отдыхают». Совершив почти полный круг, люлька опрокидывается, и куски теста по жолобам спускаются к закатывательным машинам, которые придают им форму будущих хлебцев. Из закатьгвательных машин тесто снова попадает в люльки следующего, нижнего, кольцевого конвейера.

Снова путешествие по кругу, заканчивающееся тем, что тесто из опрокинувшихся люлек высаживается на металлическую пластину вращающегося конвейера № 4. Это — «под» (дно или пол) кольцевой печи. Куски теста на конвейере один за другим неторопливо въезжают в кольцевую печь. Скорость движения пода такова, что тесто хорошо пропекается и превращается во вкусный хлеб.

С конвейера № 4 готовый горячий хлеб специальным механизмом передвигается на ленточные транспортеры, несущие его в остывочное отделение. Отсюда, пройдя через контроль, хлеб укладывается в ящики и в красивых закрытых автомобилях отправляется в булочные.

— Ломоть хорошо выпеченного хлеба составляет одно из величайших изобретений человеческого ума, — сказал как-то наш выдающийся ученый, ныне покойный, профессор К. А. Тимирязев.

Это верно. Но для того, чтобы такой кусок хлеба и в достаточном размере мог получить каждый трудящийся, потребовалась еще и величайшая из всех революций — Октябрьская.

При ручной работе для выпуска одной тонны хлеба при двенадцатичасовом рабочем дне требуется четыре человека. Наши механизированные заводы дают тонну хлеба на одного рабочего при семичасовом рабочем дне.

Нетрудно подсчитать, что машины в хлебопекаренной промышленности повысили производительность труда почти в восемь раз, причем изменился самый характер труда. Пекарь механизированного завода уже не обливается потом, не напрягает свои силы до крайней степени, как это бывало раньше, а просто следит за машинами, контролирует их работу.

Однако, уровень автоматизации наших хлебозаводов может быть еще более повышен.

В подарок XVII съезду партии воронежский завод «Коминтерн» оборудовал хлебозавод-поезд, проект которого разработали инженеры Б. Каган и А. Павперов.

Поезд состоит из шести вагонов и цистерны для воды. В первом вагоне хранится мука. Трубчатый конвейер с винтом (шнек) подает муку во второй вагон, где находятся тестомесильные машины. Готовое тесто новым конвейером подается в третий вагон с делительной и формовочной машинами. Далее куски теста попадают в люльки четвертого вагона, где они дозревают. В пятом вагоне находится печь, в шестом — склад готового хлеба. Поезд имеет собственную электростанцию. Топливом для печи могут служить дрова, уголь, нефть.

В сутки хлебозавод-поезд дает 30 тонн печеного хлеба при восьми рабочих — почти 4 тонны на человека. Стало быть, здесь производительность труда еще в четыре раза выше, чем на хлебозаводах обычного типа.

В начале 1935 г. бригада конструкторов треста «Союзпродмашина» в составе Б. Кагана, А. Павперова, Н. Кучерова и К. Васильева разработала проект еще более автоматизированного хлебозавода, который будет построен в Центральном парке культуры и отдыха имени М. Горького в Москве.

Этот завод рассчитан на выпуск 25 тонн хлеба в сутки. На нем будут работать всего два «пекаря»: один для смазки машин, другой — диспетчер — для управления всеми машинами с центрального контрольного щита.

На этом заводе производительность труда повысится в двенадцать раз по сравнению с существующими заводами и в пятьдесят раз сравнительно с ручной работой.

Но это еще не предел. Можно не сомневаться, что в ближайшие годы производительность труда наших «пекарей» сделает новый скачок вверх.

Это и многое другое позволит осуществить телемеханика.